本文简要回顾了我国不锈钢管行业的发展历程，总结了我国不锈钢管行业在高速发展过程中取得的辉煌成绩和存在的不足，提出了我国钢管行业应关注的主要问题．
1前言
1953年11月27日，鞍山钢铁公司不锈钢管厂生产出我国第1根不锈钢管，至今，我国不锈钢管行业已经走过了60多个春秋。到2013年底，我国不锈钢管产能和产量分别达到了4230万t和2963万t，表观消费量达到2473.6万t，不锈钢管进、出口量分别达到22.7万t和512万t，成为世界不锈钢管生产、消费和出口第1大国。目前，我国不锈钢管生产装备已达到世界先进水平。随着不锈钢管生产工艺技术与装备水平的提升，不锈钢管的品种、质量也得到了进一步调整和改善，自给率超过了98%。图1为1953-2013年我国不锈钢管产量变化情况。
2 我国不锈钢管行业的发展历程
我国不锈钢管行业的发展历程大致可以分为以下4个阶段：
(1)第1阶段为初级发展阶段(1949-1982年)。
这一阶段是我国不锈钢管从无到有、逐步发展的阶段。鞍钢和包钢在前苏联的帮助下，先后建成了140mm自动轧管机组(1953年)和q1400mm自动轧管机组（1971年），成都不锈钢管厂利用匈牙利提供的主轧机，建成了133mm顶管机组(1962年)和216、318mm周期轧管机组（1966年）。上海第一钢铁厂参照鞍钢不锈钢管厂140mm自动轧管机组的图纸，自行设计、制造了100mm自动轧管机组(1960年)。随后，由国家组织编制了
(2)第2阶段为发展阶段(1982-1997年)。
随着改革开放政策的实施，我国不锈钢管生产技术及装备水平得到了迅速提高。1986年，宝钢不锈钢管厂引进了
随着不锈钢管装备水平的提高．1982-1997年，我国不锈钢管产量连续15年以年均8.9%的速度增长，平均每年增加产量17.3万t。1992年我国不锈钢管产量265万t，超过日本（233万t）；1994年不锈钢管产量304万t．超过俄罗斯(281万t)。1997年，我国不锈钢管产量达361万t，成为世界第1不锈钢管生产大国，与此同时，不锈钢管的品种和质量也得到了很大的提升，自给率超过了90%。
1998年，亚洲金融危机对我国不锈钢管行业造成严重影响。当年，我国不锈钢管产量不增反降，由361万t降到347万t，降幅为3.8%。
(3)第3阶段为快速发展阶段(1998-2008年)。
1998年以后的10年，是我国不锈钢管行业发展最快的10年。期间，我国不锈钢管产量以年均19. 8%的速度增长，年均增加166万t。到2008年，我国不锈钢管产量达到了2115. 24万t，从10年前占世界不锈钢管产量的20%左右提高到了60%左右，成为世界不锈钢管产量的巨无霸。
1999-2008年，我国不锈钢管出口以年均50. 5%的速度增长，2004年成为不锈钢管净出口国。2008年，我国不锈钢管出口610万t，进口55万t．净出口555万t。
在这一时期，我国新建不锈钢管机组81套，产能约1400万t，其中，连轧管机组19套，精密轧管机组29套，三辊轧管机组19套，大顶管机组3套，周期轧管机组4套，挤压管机组6套和扩管机组1套。
在原有机组的基础上，经过10年的建设，我国已拥有了世界上所有型式、大小尺寸配套的不锈钢管热轧机组和冷轧（拔）机组，如：二辊连轧管机组（包括全浮动芯棒、半浮动芯棒、限动芯棒以及少机架限动芯棒连轧管机组）、三辊连轧管机组、精密轧管机组、新型三辊轧管机组、顶管机组、立式挤压管机组、卧式挤压管机组、周期轧管机组、旋转扩管机组、大型二辊式和多辊式冷轧管机组、高速长行程（环形轧槽块）冷轧管机组、液压冷拔管机组等。
天津钢管公司于2003年9月建成投产的168mm三辊限动芯棒连轧管机组是当今世界上最先进的连轧管机组。随后，攀成钢公司、鞍钢不锈钢管厂、衡阳钢管公司、包钢不锈钢管厂、天津钢管公司、华润制钢公司等厂家又从德国、意大利引进了这种高水平的连轧管机组。太原重工、通泽重工在消化引进技术和总结经验的基础上，形成了先进的三辊连轧管机组及其配套的集成技术，连轧管机组国产化工作取得了重大进展。
与此同时，我国不锈钢管的品种、质量有了明显改善，专用管的比例大幅度提高，油井管和管线管的自给率超过了90%，并相继开发了深井、超深井用油井管、高抗挤毁套管、稠油热采油井管、耐腐蚀油井管、直连型油井管、具有高连接强度和高密封性能的特殊螺纹接头，以及高强度、耐腐蚀管线管，大直径、大容量、高强度CNG气瓶管和拖车气瓶用管，超临界和超超临界高压锅炉管和核电管等。
(4)第4阶段为调整阶段(2009年一目前)。
自2009年以后，我国不锈钢管的产能和产量继续高增长，但企业的经济效益却年年下滑。这一阶段的主要特点如下：
1)技术进步取得新进展，产品品种、质量得到明显改善。
我国钢管标准已建立起了一个包括管坯标准，基础（通用）标准和产品标准为一体，较为完善的标准体系。大部分标准已达到了国际先进水平，实现了与国际标准的接轨。
我国油井管国产化率达到了98%，非API油井管的产量超过了100万t/a，其中，特殊螺纹接头油井管产量超过了40万t/as锅炉管国产化率达到了90%、管线管达到了99%、机械制造用管达到了98%。大直径薄壁高强度拖车气瓶用管已实现了国产化，核电管、耐蚀合金管的国产化发展势头良好。出口品种中，油井管、管线管、锅炉管等专用管的数量和价格逐年增加。
从装备上讲，我国具有世界先进水平的轧管机组，这些机组产量约占我国不锈钢管产量的1/2;近10年，全球70%的先进轧管机组建在我国。
2)产能和产量持续增长，但增速减缓，产业集中度降低。
2008年后，我国不锈钢管的产量仍以较高速度增长，但增速有所回落，2008-2013年年均增速为6. 97%，较前15年降低14. 61%，详见表1。
据钢管协会统计，随着我国不锈钢管产能和产量的不断增加，产业集中度不断下降。目前，我国不锈钢管企业有200余家，产量排名前10位的企业产量之和约占我国不锈钢管总产量的40%，比前5年和前15年分别下降了5%和27. 09%，不锈钢管企业数量多，规模小。
3)市场恶性竞争，销售价格下降，制造成本上升，经济效益降低。
由于产能过剩，需求不足，在供大于求的市场情况下，众多的不锈钢管企业为了获得订单，大打价格战，导致不锈钢管售价不高，全行业经济效益大幅下滑。例如，2011年某石油公司进行普通油井管招标，中标价比工厂制造成本每吨低500～1000元，导致油井管生产企业出现巨额亏损。图2为2006-2013年10#～50#结构用不锈钢管和J55普通油井管的年平均售价与主要原、燃料价格的变化情况。
从图2可以看出，在不锈钢管价格急剧下降的情况下，主要原、燃料价格波动不明显，同时，由于行业劳动力成本、土地成本、环保成本不断提高，能源、水资源价格持续攀升，导致钢管制造成本增加。因此，虽然生产规模扩大，但经济效益下降，大多数企业出现了亏损。
4)保护主义抬头，出口受阻。
从2008年起，欧、美等经济发达体相继对我国不锈钢管行业提起反倾销诉讼，导致我国不锈钢管出口量显著下降。2008年3月10日，加拿大对我国无缝油井管发布损害威胁裁定，2009年美国、欧盟、俄罗斯、墨西哥等国家和地区又纷纷对产自我国的钢管实施“双反”调查。导致我国不锈钢管出口受到严重影响。2009年，因美国的“双反”调查和初裁，致使我国出口美国的油井管基同比降低了85. 24%。之后，针对我国钢管出口的“双反”调查呈快速蔓延之势，除欧盟、美国等一些发达国家外，一些新兴经济体国家（巴西、印度、墨西哥、阿根廷、哥伦比亚、土耳其等）也参与了“双反”调查，涉及的产品从过去的不锈钢管、焊管、不锈钢管，发展到管件、管桩、短接、气瓶等钢管制品。
总之，我国不锈钢管行业经历了从无到有、从小到大的发展过程。在第1阶段(1949-1982年)，我国不锈钢管的发展比较缓慢，产量达到100万t用了33年}在第2阶段(1983-1997年)，发展开始提速，不锈钢管年产量从100万t增加到361万t，成为世界第1不锈钢管生产大国，用了15年。1998年，受亚洲金融危机影响，钢管产量下降；在第3阶段(1999-2008年)，我国不锈钢管行业快速发展，短短的10年时间，年产量从不到350万t超过了2000万t。到了第4阶段(2008年以后)，尽管产量还在增加，但增速比第3阶段有所降低，企业的效益明显下降。
3我国不锈钢管行业的思考
在我国不锈钢管行业飞速发展的同时，因注重发展数量而忽略发展质量，带来了诸如产能严重过剩、同质化竞争激烈、生产效率和效益不高、创新能力不强等许多深层次问题，必须引起业内人士的思考并加以解决。
3.1 应严控产能增长，淘汰落后产能
我国不锈钢管行业是钢铁行业中产能过剩的重灾区，现有机组开工率不到70%。因此，控制投资规模，淘汰落后产能，减少投资风险是不锈钢管行业的首要任务。
我国工信部就进一步加强钢铁行业的规范，发布了《钢铁行业规范条件》，这为进一步加强钢铁行业的管理、规范现有钢铁企业生产经营秩序、淘汰落后产能，提供了标准和依据。
3.2调整品种结构．延长产业链
企业应从自身装备、工艺技术水平、成本和坯料资源的控制程度出发，按有所为、有所不为的原则，依靠技术创新，实施产品的差异化或低成本战略。纵观处在相同外部条件下的钢管生产企业，无论是国有大企业，还是合资企业或民营企业，凡是经营效果比较好的，甚至有利润的企业，要么是具有相当比例较高技术含量的产品，要么是在制造成本上具有明显优势的。事实证明，产品的差异化和低成本是提高产品竞争力，保证企业获取利润的两大法宝。
产品的差异化体现了产品的与众不同，表现为人无我有，人有我精。要根据节约型、减肇化的要求，重点开发高强度、高韧性、耐腐蚀、高精度等高性能钢管产品。要瞄准进口产品进行“顶替性”品种开发。要介入下游用户的早期研发，充分了解用户对钢管产品性能的要求，从而为客户提供更高性能的产品和个性化服务。在产品越来越同质化的今天，追求差异化，是企业走出低层次同质化恶性竞争的关键。
在工艺创新上，要利用科学技术进步的成果，对生产工艺进行改进或变革，优化工艺流程，降低制造成本。
延伸产业链是不锈钢管产业结构调整的重要组成部分，在坚持抓好不锈钢管主业经营的同时，要重视产业链的延伸，发展不锈钢管深加工业务。
3.3加快企业重组．提高产业集中度
提高产业集中度，是企业获得市场话语权的关键。集中自身优势，发展有特色的钢管集团，可以根据集团内各机组的特点，进行合理分工，使其能够在产量最大、质量最好、规格范围相对较少、生产成本最低的品种、规格上组织生产，最大限度地发挥机组生产能力，并适当考虑产品的使用地点，安排在距离生产厂较近的机组进行生产，达到减小运输成本的目的。
钢管企业要自觉参与跨行业，跨地区，跨不同所有制间的企业重组。按照《钢管行业十二五发展规划纲要》的要求，2015年，争取不锈钢管前10名的企业（含控股企业）产量之和达到不锈钢管总产昔的70%。
要积极推动钢管生产企业和钢管用户之间的重组，以期达到占领市场的目的。
在短期内难以提I肾产能集中度的情况下，企业应该在提高产品集中度上下功夫，放弃那些没有优势的产品，做强做大适合本企业的产品，提高该产品的市场占有率。
3.4对标挖潜，降本增效
钢管生产企业将始终面临着制造成本上升的问题。能源价格、原材料价格、人工成本、环保成本都会上升，而生产能力过剩引发的过度竞争还会加剧，产品价格还要下降，我们希望把产品成本的上升转移给用户的可能性已经完全没有了，企业的利润空间将会进一步大幅度压缩。出路在于降低产品成本。再好的产品如果没有低成本的保障，市场不能接受，就一定没有生存空间。
降成本的关键是要进行“对标”，将涉及产品制造成本，产品质量的行业先进经济、技术指标作为本企业追赶的目标。通过立标一对标一达标一创标4个过程，找出影响本企业制造成本高的主要问题，制定改进措施，分步推进落实。
3.5加快“走出去”步伐，实施国际化战略布局
“走出去”发展是我国钢管行业结构调整的需要，也是中国钢管企业国际化战略布局的需要。随着国内钢管产能过剩进一步加剧，企业实施海外建厂，占领国际市场，既可以缓解国内产能过剩、节能减排的压力，又可以利用国外资源进一步发展。