机械法

在滚压表面加工的基础上，通过机械加工形成不同的表面加工，如0X1778车削、喷丸、磨削、抛光、抛光和刷洗。

（1）抛丸是指对不锈钢表面进行抛丸（玻璃球、陶瓷球、硅质刚玉、不锈钢珠、切割不锈钢丝颗粒等）冲击（离心力或压缩空气），形成哑光表面处理。

（2）研磨（用不同尺寸的磨料研磨）、抛光（用不同厚度的砂带抛光）、抛光（用纤维或布轮抛光）、抛光（用磨料和油介质中的Tampico抛光刷抛光）以形成光滑、明亮的镜面加工G.

在表面加工中，常采用分步磨削。初始粒径是根据要去除的主要零件所需的磨料粒径来选择的。整个操作是通过粒度越来越小的砂轮进行的，直到达到最终要求的表面。对于不同规格的每种磨料，砂轮沿工件的横向旋转90°C，以消除残留的磨损痕迹。

粗磨去除焊缝处的熔渣、飞溅留下的“焊缝路径”和变色，可用不锈钢钢丝刷清理，然后用合适的吊轮打磨。打磨焊道时，周围金属应采取保护措施，用纸或其他材料覆盖，防止金属飞屑。一些湿布可以放在工件上吸收热量，减少热变形，特别是薄工件。

氧化铝、碳化锆和碳化硅是粗磨常用的磨料。粗磨粒径20-36，细磨粒径可达60，硬砂轮表面速度一般为1500-3000m/min。

对于奥氏体不锈钢来说，减少砂轮局部区域热量的增加是非常重要的，否则会加剧热变形。金属温度低可以避免热回火颜色（250℃时热回火颜色明显）。

一般来说，磨削的主要目的是快速去除金属，抛光的重点是使表面更光滑。研磨通常使用粗磨料，而用于抛光的磨料的尺寸为80或更细。表1-8显示了通常使用特殊形状的砂轮或皮带进行的磨料粒度和表面抛光。抛光速度一般高于磨削速度。典型的砂轮抛光速度为2500m/min，磨削时应注意的事项也适用于抛光。用150-240砂带打磨可获得连续的线条。为了达到镜面抛光的目的，用细研磨剂逐步抛光，最后用非常细的抛光膏进行抛光。摩擦的操作一般分为两个步骤：抛光和抛光，以及有色抛光。抛光前留下的细微划痕用抛光轮抛光。磨料不会粘在车轮上，但旋转的车轮会与切割润滑剂摩擦，并粘上一些润滑剂。切削润滑剂是由细的人造磨料（如:氧化铝）制成，粒度约为300，使用硬油脂作为粘合剂。它们浸在布轮里。有色抛光与抛光抛光相同，只是润滑剂是有色的（如红铁粉）。表面符合要求后，将软绒布蘸白石灰粉（碳酸钙粉）或粉笔粉擦拭。旋转抛光是磨料和摩擦的结合，有利于小零件的表面处理。用4号抛光片制作工件时，焊接区需要处理两次。下面的手工操作方法基本上可以用来平行于原表面:焊缝和原抛光晶粒。焊缝可用砂轮打磨，然后用粒度80、120（或150）的便携式专用砂轮打磨。砂轮应与焊缝同向移动，使原机械抛光面晶粒为:若不平行，最终手工抛光应与机械抛光方向一致。如果焊缝两侧的线条不同（例如，的一侧与焊缝平行，另一侧与焊缝垂直），最好的方法是沿焊缝打磨（而不是穿过焊缝）。

压花

雕刻辊所产生的凹凸几何图案的压花、啮合、起皱（一般一侧压花深度为0.03mm，两侧压花深度为0.2mm）不仅具有艺术效果，而且具有防滑、耐磨、防碰撞的效果。化学和电化学方法