a:(1)不锈钢管材料性能的影响。

不锈钢管材的硬度、强度、晶体组织、摩擦系数都会影响切削力。通常，不锈钢换热管材料的强度(钢)和硬度(铸铁)反映了切削力的影响。强度、硬度大的材料，切削力也大。脆性材料如铸铁，组织结构疏松，切层一般不塑性变形而形成切屑，因此加工时的切削力小于塑性材料(如普通钢)。在同一种材料中，由于硬度和强度等物理机械性能不同，切削时切削力的大小也不同。

(2)刀的深度和刀的量的影响。

刀的深度和刀的量增加，切割金属的体积变大，切割力也变大。当吃刀深度翻倍时，切屑与刀前的接触面积翻倍，因此刀上承受的载荷也翻倍，切削力Pz也翻倍。在实际加工中，吃刀太深而闷车的现象是很多。

当走刀量增大时，切削力也会增大。但是当刀具量翻倍时，切削力只增加70%左右。这是因为当刀具数量增加时，切削层越厚，切屑的平均变形越小:单位切削力越小。当刀刃刃口半径p一定时，切削层愈薄，变形越大，越不容易切削。而切削层愈厚时，切削力的影响反而减小。其次是切屑与车刀前面的接触增加不多，后面与不锈钢管接触没有改变，所以走刀量增加时，切削力不是成正比增加的。

    (3)切削速度的影响。

切削速度对切削力的影响不固定，提高切削速度可以减小切削力，也可以增加切削力，这与积屑瘤的形成和消失过程有关。一般来说，在用高速钢刀具切割时，切割力的变化不大，因为切割速度受刀具材料的限制。用硬质合金刀具进行低速切削时，切削力较大，由于低速不能充分发挥硬质合金刀具的切削性能，刀具不锋利；高速切削时，由于切削区域温度高，与车刀前接触的金属表层呈微熔状态，使材料变软，强度下降，发挥特殊润滑作用，切削力下降。

(4)车刀几何角度的影响。

前角对切削力的影响最大。前角越大，车刀越锋利，加工材料变形越小，切屑流动阻力也越小，切削力也越小。例如，当前角从10°增大到30°时，切削力Pz减少21%，径向力Py减少59%，轴向力Px减少63%。但是，前角也不能太大。否则，会影响刀头的强度和散热面积，降低耐久性，引起刀和刀崩等现象。用前角刀切削加工的切削力小于负前角刀。

主偏角的大小影响切削宽度(b)和切削厚度(a)(见图4-10)。)量一定时，主偏角增大，切削厚度上升，切削宽度下降，切屑平均变形小，切削力下降。经验证明，当55～60°时，主切削力Pz最小。主偏角的大小改变Px和Py的大小和合力Pn的方向。当主偏角加大时，随着Px的增加和Py的减少，当汽车削细长轴或机床系统刚性不足时，应选择较大的主偏角，以减少径向力和不锈钢管弯曲。

(5)冷却润滑液的影响。

在车削加工过程中，充分使用冷却润滑液，不仅可以大大降低切削区域的温度，还可以在刀具与不锈钢管表面之间起到润滑作用，减少了刀具与不锈钢管之间的摩擦。一些冷却润滑液还含有渗透到金属微裂缝中的分子，产生附加压力，促进变形金属的分离作用(即离开金属层分子之间的结合力)，容易破坏金属，降低金属塑性变形消耗的功率，降低切削力。